Lean manufacturing et chaîne numérique n’ont plus aucun secret pour cette entreprise spécialisée dans la conception et la fabrication de fermetures industrielles. Une organisation configurée autour de TopSolid. Grilles et rideaux, portes sectionnelles, portails aluminium… Située à Escalquens, près de Toulouse, La Toulousaine, fabrique quelques 60 000 produits par an, des ensembles destinés uniquement aux professionnels. Un casse-tête, autant en conception qu’en production. Alors, pour le résoudre, la filiale du groupe Stella qui emploie 300 personnes et réalise un chiffre d’affaires de 55 millions d’euros par an, s’est inspirée de méthodes qui ont fait leurs preuves dans l’industrie automobile. « La totalité de nos produits sont fabriqués sur mesure, rapidement et dans le respect d’une charte qualité impitoyable », précise Didier Simon. Responsable de l’entreprise et vieux routier de la fabrication automobile, ce fin connaisseur de recettes capables d’assurer la fabrication à délais courts a deux objectifs majeurs : le service aux clients et l’efficience industrielle.
Une batterie de moyens, construite autour du logiciel de CFAO (conception et fabrication assistée par ordinateur) TopSolid de Missler Software, a donc été mise en place pour produire plus, mieux et plus vite. « Nous avons choisi ce logiciel pour ses fonctionnalités riches, sa capacité de paramétrage et sa convivialité, des atouts qui correspondent toujours à nos besoins », explique le responsable. La proximité de l’agence Missler Software située à quelques kilomètres de l’usine et sa capacité à intervenir rapidement en cas de besoin sont également appréciés par les utilisateurs du logiciel TopSolid. L’outil de CFAO est interfacé avec le logiciel de gestion intégré. Il s’agit en fait, d’une véritable chaîne numérique qui débute sur le plateau de prise de commandes.
Des commandes personnalisées grâce à la CFAO
Quatorze personnes reçoivent ici les 1200 appels téléphoniques journaliers et réalisent, grâce à un configurateur maison, un devis toutes les trente secondes. « Soit mille devis par jour », indique Didier Simon. Des devis qui se transforment en commandes fermes et que l’entreprise enregistre chaque jour dans son système de gestion intégré (ERP). Les éléments nécessaires pour réaliser un portail, un rideau ou une porte sectionnelle sont choisis en fonction des dimensions et des exigences du client. L’outil de CFAO (une dizaine de licences sont utilisées aujourd’hui) permet aussi de personnaliser chaque commande en puisant dans le catalogue informatisé de l’entreprise ou en intégrant une demande de motif spécifique du client. Même opération pour les matériaux : les spécialistes de l’entreprise jonglent avec les plastiques, le bois et l’aluminium voire des hybrides, ou pour le choix des moteurs qui équipent les produits motorisés. « Toutes ces opérations sont automatisées ce qui réduit sensiblement les délais et améliore la qualité », souligne Didier Simon. Cette organisation permet à l’entreprise de livrer une commande dans des délais très courts.
Le logiciel TopSolid permet la personnalisation des produits tout en conservant une rigueur industrielle dans la fabrication. « Doté de moyens de rendu réaliste 3D puissants, le logiciel assure la visualisation des cas spéciaux, expliquent Thibaut Estanove et Hervé Guillem, respectivement technicien et dessinateur industriel au bureau d’études de l’entreprise. On peut ainsi par exemple visualiser le positionnement des objets (par exemple, les coffrets électrique) et éviter les collisions. »
Les automatismes de la chaîne numérique se prolongent logiquement côté FAO (fabrication assistée par ordinateur). Une fois la commande paramétrée, l’ERP fournit l’OF (l’ordre de fabrication). Les programmes d’usinage correspondant à chacun des éléments à usiner sont choisis parmi ceux emmagasinés dans le système de CFAO et transmis à la commande numérique de la machine.
Une fabrication quasi autonome
Trois lignes, spécialisées par type de produit, fonctionnent ici selon les règles du lean manufacturing, du 5S et du juste-à-temps. Les produits sont assemblés à la fin de chacune de ces lignes. « Chaque fabrication est organisée en un flux tiré par dans les camions d’expédition », explique Didier Simon. Les interventions humaines sont réduites tout au long de la chaîne de fabrication et tous les postes sont en autocontrôle. Une zone de picking est dédiée à la constitution des colis d’accessoires, dont la conformité est contrôlée par pesée. Le service qualité contrôle régulièrement la production des trois lignes par prélèvement. L’automatisation est utilisée avec pragmatisme chaque fois qu’elle peut apporter un gain de productivité. Ainsi le choix de l’entreprise s’est porté sur des centres d’usinage dotés de systèmes d’entrées-sorties automatiques permettant la quasi autonomie des machines. Ces dernières sont pilotées par un seul opérateur. « La nuit l’opérateur qui pilote l’installation de peinture s’occupe également de l’alimentation des machines », précise Didier Simon. Une nouvelle machine du même type, mais dotée d’un embarreur dont la capacité est plus grande, sera opérationnelle à la fin de cette année. Un moyen pour doper la productivité et pouvoir attaquer des marchés tirés par le prix. L’investissement de 3,5 millions d’euros dans un bâtiment flambant neuf qui abritera bientôt le futur centre technique et la logistique de l’entreprise, s’inscrit dans cette vision. « Ce centre technique regroupera sur un seul plateau tous les services vitaux qui sont actuellement éparpillés dans l’entreprise : le bureau d’études, les Méthodes industrielles, le service qualité et les achats », précise le responsable. Un moyen pour profiter encore plus de fonctions de la CFAO. Et d’aborder l’avenir en toute sérénité…
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