Von der Digitalisierung von Werkzeugen bis hin zu durchgängigen industriellen Arbeitsabläufen
Bei der industriellen digitalen Transformation, die oft mit Begriffen wie Industrie 4.0 oder der vernetzten Fabrik in Verbindung gebracht wird, geht es nicht einfach darum, Softwarelösungen anzuhäufen oder bestehende Werkzeuge selektiv zu modernisieren. Es geht darum, die Art und Weise zu verändern, wie Industrieunternehmen ihre Daten über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg strukturieren, teilen und nutzen.
In den fortschrittlichsten industriellen Umgebungen basiert diese Transformation auf einem Schlüsselprinzip von Industrie 4.0: der Datenkontinuität innerhalb eines vernetzten Produktionssystems, vom Entwurf bis zur Fertigung.
Eine Branche, die auf einem mehrschichtigen Systemansatz basiert
Die meisten Industrieunternehmen haben sich durch die schrittweise Einführung spezialisierter Lösungen weiterentwickelt: CAD für die Konstruktion, CAM für die Fertigung, ERP für das Produktionsmanagement, Tools für das technische Datenmanagement und Anwendungen für die Fertigung. Jedes Tool erfüllt einen bestimmten Zweck, arbeitet aber nach seiner eigenen Logik und Datenstruktur. Diese Organisation führt zu Brüchen zwischen den verschiedenen Phasen des industriellen Lebenszyklus. Informationen müssen übertragen, neu verarbeitet oder neu erstellt werden, was zu Versionsabweichungen, Inkonsistenzen und eingeschränkter Transparenz über den gesamten Prozess hinweg führt.
Die zentrale Herausforderung von Industrie 4.0
Datenkontinuität
Der Übergang zu einer vernetzten Fabrik erfordert einen strukturellen Wandel in der Art und Weise, wie Produktdaten durch das gesamte Unternehmen fließen. In einem fragmentierten Modell werden Informationen in jeder Phase neu erstellt oder angepasst. In einem Industrie-4.0-Modell sind die Daten eindeutig, strukturiert und durchgängig. Informationen, die in der Konstruktionsphase entstehen, sollten in der Industrialisierung nutzbar sein, während der Fertigung angereichert werden und in der Produktion ohne Unterbrechung oder Nachbearbeitung genutzt werden können. Diese Kontinuität wirkt sich direkt auf die industrielle Leistung, die Prozesssicherheit und die Fähigkeit aus, die zunehmende Produktkomplexität zu bewältigen.
Der „Digital Thread“ als Modell für Kontinuität
Der „Digital Thread“ ist die praktische Umsetzung der Prinzipien von Industrie 4.0.
Er verbindet alle Phasen des Produktlebenszyklus in einem einheitlichen Umfeld: Konstruktion, Industrialisierung, Fertigung, Qualitätskontrolle und Produktion.
Daten werden nicht mehr zwischen unabhängigen Systemen hin- und hergeschickt. Stattdessen fließen sie über einen durchgängigen digitalen Faden durch den gesamten Produktlebenszyklus.
Dieser Ansatz verwandelt das Unternehmen in eine vernetzte Fabrik, in der jede Funktion auf der Grundlage einer gemeinsamen und synchronisierten Informationsquelle arbeitet.
Auswirkungen auf den Betrieb von Industrieunternehmen
Die Einführung eines integrierten Digital Threads bringt konkrete Veränderungen in der Arbeitsweise von Industrieunternehmen mit sich.
Die Zusammenarbeit zwischen Entwicklung und Produktion wird vereinfacht. Fehler im Zusammenhang mit Dateiversionen werden reduziert. Die Zeit bis zur Produktion wird verkürzt. Die Rückverfolgbarkeit technischer Entscheidungen wird verbessert.
Über die Effizienz hinaus verbessert dies auch die Koordination zwischen verschiedenen Teams und Funktionsbereichen.
Eine industrielle Transformation vor einer technologischen
Bei der industriellen digitalen Transformation geht es nicht nur um IT-Tools.
Sie steht für eine Weiterentwicklung der industriellen Arbeitsabläufe, der Organisation technischer Daten und der Art und Weise, wie Teams zusammenarbeiten.
Technologie ist ein Wegbereiter. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, eine vernetzte Fabrik aufzubauen, in der Daten zuverlässig, kontinuierlich und in jeder Phase des Produktlebenszyklus nutzbar sind.
Eine Lösung für Industrie 4.0
Der TOPSOLID-Ansatz
TOPSOLID bietet eine integrierte Software-Suite, die den gesamten digitalen Workflow miteinander verbindet. Sie verknüpft nativ die wichtigsten Phasen des Produktlebenszyklus:
- Konstruktion mit CAD-Lösungen
- Industrialisierung und CAM
- Technisches Datenmanagement (PDM / SDM)
- Produktionsmanagement mit ERP
- Fertigungsausführung und -überwachung
- Prozesssimulation und -optimierung
Diese durchgängige Integration ermöglicht es den Teams, aus einer einzigen Informationsquelle zu arbeiten, ohne dass es zu Lücken zwischen den Systemen kommt.
Ein auf verschiedene industrielle Umgebungen zugeschnittener Ansatz
Jeder Industriezweig hat seine eigenen Anforderungen und Komplexitätsgrade. Deshalb bietet TOPSOLID Lösungen an, die speziell auf wichtige Industriezweige zugeschnitten sind, darunter Feinmechanik, Werkzeugbau, Blechbearbeitung, Metallverarbeitung, Holzverarbeitung und digitales Engineering. Dieser Ansatz ermöglicht es, den „Digital Thread“ an die betrieblichen Gegebenheiten der jeweiligen Branche anzupassen.
Aufbau einer stärker zusammengewachsenen Industrieorganisation
Die digitale Transformation in der Industrie zielt darauf ab, eine Organisation aufzubauen, in der Daten zuverlässig und kontinuierlich fließen. In diesem Modell hängt die Leistung nicht mehr allein von den eingesetzten Werkzeugen ab, sondern von der Fähigkeit, über den gesamten Produktionslebenszyklus hinweg eine durchgängige Konsistenz zu gewährleisten.
Noch einen Schritt weiter
Jedes Industrieunternehmen startet von einem anderen Punkt aus und steht vor ganz eigenen Herausforderungen. Die TOPSOLID-Teams unterstützen Hersteller dabei, ihre Arbeitsabläufe zu analysieren, Datenlücken zu identifizieren und einen digitalen Faden zu knüpfen, der den Anforderungen von Industrie 4.0 gerecht wird.
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