Dalla digitalizzazione degli strumenti ai flussi di lavoro industriali continui
La trasformazione digitale industriale, spesso associata a concetti quali l’Industria 4.0 o la fabbrica connessa, non consiste semplicemente nell’accumulare soluzioni software o nell’aggiornare in modo selettivo gli strumenti esistenti. Si tratta piuttosto di trasformare il modo in cui le aziende industriali strutturano, condividono e utilizzano i propri dati lungo l’intero ciclo di vita del prodotto.
Negli ambienti industriali più avanzati, questa trasformazione si basa su un principio chiave dell’Industria 4.0: la continuità dei dati all’interno di un sistema di produzione connesso, dalla progettazione alla produzione.
Un settore basato su un approccio a livelli
La maggior parte delle organizzazioni industriali si è evoluta attraverso l'aggiunta progressiva di soluzioni specializzate: CAD per la progettazione, CAM per la produzione, ERP per la gestione della produzione, strumenti di gestione dei dati tecnici e applicazioni per l'officina. Ogni strumento ha uno scopo specifico, ma opera secondo una propria logica e una propria struttura dei dati. Questa organizzazione crea disallineamenti tra le diverse fasi del ciclo di vita industriale. Le informazioni devono essere trasferite, rielaborate o ricreate, il che comporta discrepanze tra le versioni, incongruenze e una visibilità limitata sull’intero processo.
La sfida principale dell’Industria 4.0
Continuità dei dati
La transizione verso una fabbrica connessa richiede un cambiamento strutturale nel modo in cui i dati di prodotto circolano all’interno dell’organizzazione. In un modello frammentato, le informazioni vengono ricreate o adattate in ogni fase. In un modello Industria 4.0, i dati sono univoci, strutturati e continui. Le informazioni create durante la fase di progettazione dovrebbero essere utilizzabili nella fase di industrializzazione, arricchite durante la produzione e sfruttate nella fase produttiva senza interruzioni né rielaborazioni. Questa continuità influisce direttamente sulle prestazioni industriali, sull’affidabilità dei processi e sulla capacità di gestire la crescente complessità dei prodotti.
Il "Digital Thread" come modello di continuità
Il “Digital Thread” rappresenta l’attuazione pratica dei principi dell’Industria 4.0.
Esso collega ogni fase del ciclo di vita del prodotto all’interno di un ambiente coerente: progettazione, industrializzazione, produzione, controllo qualità e produzione.
I dati non circolano più tra sistemi indipendenti, ma scorrono attraverso un flusso digitale continuo per tutto il ciclo di vita del prodotto.
Questo approccio trasforma l’organizzazione in una fabbrica connessa, in cui ogni funzione opera attingendo a una fonte di informazioni condivisa e sincronizzata.
Impatto operativo sulle organizzazioni industriali
L'implementazione di un flusso digitale integrato apporta cambiamenti concreti al modo in cui operano le aziende industriali.
La collaborazione tra i reparti di progettazione e produzione risulta semplificata. Gli errori legati alle versioni dei file vengono ridotti. I tempi di avvio della produzione si accorciano. La tracciabilità delle decisioni tecniche viene migliorata.
Oltre all’efficienza, ciò migliora anche il coordinamento tra i diversi team e le diverse funzioni.
Una trasformazione industriale prima ancora che tecnologica
La trasformazione digitale industriale non riguarda esclusivamente gli strumenti informatici.
Rappresenta un'evoluzione dei flussi di lavoro industriali, dell’organizzazione dei dati tecnici e del modo in cui i team interagiscono.
La tecnologia è un fattore abilitante. La vera sfida consiste nella capacità di costruire una fabbrica connessa in cui i dati siano affidabili, continui e utilizzabili in ogni fase del ciclo di vita del prodotto.
Una soluzione per l'Industria 4.0
L'approccio TOPSOLID
TOPSOLID offre una suite software integrata che collega l'intero "digital thread". Collega in modo nativo le fasi chiave del ciclo di vita del prodotto:
- Progettazione con soluzioni CAD
- Industrializzazione e CAM
- Gestione dei dati tecnici (PDM / SDM)
- Gestione della produzione con ERP
- Esecuzione e monitoraggio in officina
- Simulazione e ottimizzazione dei processi
Questa continuità consente ai team di lavorare a partire da un'unica fonte di informazioni, senza disconnessioni tra i sistemi.
Un approccio su misura per i diversi contesti industriali
Ogni settore industriale presenta vincoli e livelli di complessità specifici. Per questo TOPSOLID propone soluzioni progettate per i principali comparti dell'industria, tra cui la meccanica di precisione, stampi, lamiera, costruzioni metalliche, l'Ingegneria digitale ed infine l'industria del legno. Questo approccio consente di adattare il processo digitale alle realtà operative di ciascun settore.
Costruire un’organizzazione industriale più coesa
La trasformazione digitale industriale mira a creare un'organizzazione in cui i dati circolino in modo affidabile e continuo. In questo modello, le prestazioni non dipendono più esclusivamente dagli strumenti utilizzati, ma dalla capacità di garantire la coerenza complessiva lungo l'intero ciclo di vita della produzione.
Andare oltre
Ogni azienda industriale parte da una situazione diversa e deve affrontare sfide specifiche. I team TOPSOLID supportano i clienti nell’analisi dei loro flussi di lavoro, nell’identificazione delle discontinuità nei dati e nella creazione di un flusso conduttore digitale che soddisfi i requisiti dell’Industria 4.0.
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