«Unsere Kunden kommen aus sehr innovativen Branchen sowie aus dem Bereich der Wissenschaft. Es gibt eine Vielzahl von Ideen, für deren Umsetzung es noch keine bewährten Verfahren gibt. Wir können uns voll und ganz auf TopSolid’Cam verlassen, wenn es um Fertigungssicherheit und Qualität bei der Suche nach den besten Lösungen für die einzelnen Vakuumsysteme geht.“ Mauricio Tilz, CAM-Anwender, VACOM Vakuum Komponenten & Messtechnik GmbH
Unternehmen: VACOM Vakuum Komponenten & Messtechnik GmbH
In den Brückenäckern 3
07751 Grosslöbichau
Telefon: +49 3641 4275-0
Website: www.vacom.de
- Projekt
Das volle Potenzial der Maschinen ausschöpfen und die Produktivität mit leistungsstarker CAD-CAM-Software steigern
- Software
TopSolid‘Cam 7
- Partner
Moldtech GmbH
- Dienstleistungen
Unterstützung bei der Implementierung, Programmierung von Postprozessoren, Anwenderschulungen, Unterstützung bei der Integration
- Vorteile
Volle Ausschöpfung des Maschinenpotenzials, Reduktion der Rüstzeiten, optimierte Arbeitsabläufe, höhere Produktivität und flexible Produktion.
Von zwei Gründern auf fast 300 Mitarbeitende in weniger als 25 Jahren – die Geschichte der Vakuumtechnikspezialisten aus Grosslöbichau bei Jena ist zweifellos eine Erfolgsgeschichte. Die Vakuum Komponenten & Messtechnik GmbH arbeitet für das Who’s Who der Hightech-Branche in Industrie und Wissenschaft. Teilchenbeschleuniger wie das DESY bei Hamburg und das Europäische Zentrum für Kernforschung (CERN) bei Genf schwören bei ihrer Grundlagenforschung auf Komponenten des thüringischen Entwicklers und Herstellers. Auch zahlreiche Maschinenbauunternehmen und Betreiber von Grossanlagen weltweit integrieren die hochentwickelten Vakuumtechnikkomponenten in ihre Systeme.
Erfolg von Grund auf aufbauen
Seit Thomas Edison 1879 in seiner Glühlampe ein Vakuum nutzte, um zu verhindern, dass der Kohlefaden sofort durchbrannte, hat das Vakuum Einzug in viele Bereiche unseres Lebens gehalten. Unzählige Gegenstände, die wir heute im Alltag nutzen – wie Computer, Mobiltelefone, Digitalkameras, energiesparende LEDs oder sogar verspiegelte Gläser – wären ohne Vakuumtechnik undenkbar. Beim Gefriertrocknen von Kaffee, Tee oder Gemüse wird den Substanzen beispielsweise das Wasser entzogen, indem man sie einfriert und einem Vakuum aussetzt, wodurch das Eis direkt in die Gasphase übergeht. Selbst Thermosflaschen und Kühlschränke würden ohne Vakuum nicht funktionieren.
Viele der für die Vakuumtechnik benötigten Komponenten werden von VACOM hergestellt, einem 1992 gegründeten Familienunternehmen. Das mittelgrosse Unternehmen aus Jena entwickelt und produziert unter anderem für Firmen aus den Bereichen Analytik, Elektronik, Optik, Solar- und Beschleunigertechnik. VACOM verfügt zudem über eigene Entwicklungskapazitäten mit modernen Konstruktions- und Fertigungsanlagen und bietet einen umfassenden Fertigungsprozess, der von der Materialspezifikation über die Zeichnungserstellung, den Materialzuschnitt und das Schweissen bis hin zur Qualitätskontrolle reicht.
Bohren und Fräsen mit höchster Präzision
In den letzten Jahren hat das Unternehmen den Automatisierungsgrad erhöht und seine Produktion modernisiert, um Bearbeitungsprozesse zu verkürzen und bessere Oberflächenqualitäten zu erzielen – beides spielt in der Vakuumtechnik eine entscheidende Rolle. Die Anforderungen an die Werkzeuge gehen weit über diejenigen des allgemeinen Maschinenbaus hinaus. Die Kammern und Komponenten werden auf Präzisionsdrehmaschinen und in 5-Achs-Fräszentren bearbeitet. Verschiedene Schweisstechnologien werden auf die Geometrie der Werkzeuge und Komponenten abgestimmt. 98 Prozent der hergestellten Komponenten sind 5-Achs-Teile, und dabei handelt es sich ausschliesslich um gefräste Einzelteile. Auch beim Drehen wird der Grossteil der Komponenten einzeln gefertigt, und zwar auf Maschinen mit mehreren Spindeln und bis zu zwei Revolvern.
Die gleichzeitige
Bewegung aller fünf Achsen erforderte bei der Programmierung und der Erstellung komplexer Bearbeitungsstrategien einen erheblich grösseren Aufwand, als das bisherige Programmiersystem leisten konnte. Daher wurde ein neues System benötigt – und bei der Softwareauswahl kam für die Vakuumspezialisten eine weitere wichtige Komponente hinzu. «Wir fördern neue Ideen und Lösungen in unserem eigenen Forschungs- und Entwicklungszentrum und tun alles, um diese in nützliche Innovationen umzusetzen», sagt Michael Körbs, CAM-Anwender bei VACOM. Um sicherzustellen, dass sich die Neuentwicklung am Ende rentiert, «kommen lange Einlaufphasen und aufwendige Testläufe für uns nicht in Frage.» Es dauerte nicht lange, bis die Wahl auf TopSolid’Cam fiel, und der Systemanbieter unterstützt bereits zahlreiche Unternehmen aus Wissenschaft und Forschung, wie beispielsweise das DESY (Deutsches Elektronen-Synchrotron), das TopSolid’Cam bei der Komponentenfertigung für seine Beschleunigeranlagen einsetzt.
Moldtech als Partner. Der Spezialist aus Westfalen
Die nächste Generation der CAD/CAM-Technologie
TopSolid’Cam bietet standardmässig Funktionen wie Prozessautomatisierung, intelligentes Rohteilmanagement und eine integrierte Modellierungsfunktion für importierte CAD-Daten. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, ein bereits programmiertes Werkstück bei nachträglichen Änderungen neu zu programmieren; der aktuelle Materialabtrag wird kontinuierlich mit dem Fertigteil abgeglichen, und die Umrechnung von Toleranzen auf den Mittelpunkt wird für importierte Oberflächenmodelle erheblich vereinfacht.
Optimale CAM-Datenaufbereitung dank integrierter CAD-Funktionen
Bei der Konstruktion von Vakuumtechnik
sind viele Aspekte zu berücksichtigen: Oft müssen Ausströme auf einen definierten Brennpunkt ausgerichtet werden, produktionsbedingte Abweichungen von Halbzeugen müssen ausgeglichen werden und die Auswirkungen der Wärmeeinbringung durch das Schweissen müssen berücksichtigt werden. Zudem sind Fertigungsnormen, technische Spezifikationen sowie Kundenanforderungen zu berücksichtigen. Da es selten möglich ist, Daten aus der Konstruktion direkt und ohne Anpassungen zu bearbeiten, ist eine leistungsstarke und vollständig integrierte CAD-Komponente für eine gute CAM-Lösung unerlässlich. Daher ist es entscheidend, dass 3D-Daten, in diesem Fall aus Inventor, direkt in TopSolid’Cam importiert und nahezu automatisch für die Produktion optimiert werden können. Das CAM-System übernimmt anschliessend die vollständige Berechnung der Werkzeugwege und reduziert so den Zeit- und Arbeitsaufwand für die Programmierung erheblich.
Offline-Vorbereitung für mehr Effizienz
Die
Verwendung eines detaillierten Modells zur Veranschaulichung des Bearbeitungsprozesses und die Möglichkeit, das Werkstück direkt in einer realistischen Maschinenumgebung zu programmieren, bieten zudem erhebliche Zeitvorteile. Kurze Rüstzeiten sind ein wichtiges Kriterium für das Unternehmen, um flexibel auf Kundenanforderungen reagieren und Teile in kleinen Stückzahlen qualitativ hochwertig und dennoch wirtschaftlich fertigen zu können. Alle Komponenten lassen sich in TopSolid’Cam optimal aufeinander abstimmen, und potenzielle Kollisionen können insbesondere bei komplexen Aufbauten an Haupt- und Gegenspindeln mit mehreren Revolvern frühzeitig erkannt und beseitigt werden. «Unsere Bauteile sind komplex und müssen hohen Qualitätsstandards genügen. Das bedeutet, dass wir keinen Spielraum für Fehler haben», sagt Michael Körbs. «Die Programmierung mit TopSolid gibt uns die Zuverlässigkeit, die wir in unserer Fertigung benötigen.» Auch Änderungen lassen sich nun schneller vornehmen, da das CAM-Programm nicht jedes Mal neu erstellt, sondern lediglich neu berechnet werden muss.
Integriertes Fertigungsdatenmanagement (MDM)
TopSolid’Cam lässt sich zudem nahtlos in das zukunftsorientierte IT-System eines mittelgrossen Unternehmens integrieren, das mit modernsten Umstrukturierungsmethoden und neuen Lösungen eine funktional vernetzte Fabrik schaffen will. Eine neue, kürzlich eröffnete Produktionshalle wurde ganz nach den Anforderungen der digitalisierten Produktion konzipiert. Sie beherbergt eine einzigartige Mischung aus Technologien, die voll und ganz im Einklang mit Industrie 4.0 steht, wobei alle Kennzahlen und Daten aus der Fertigung, der Reinigungsanlage, der Qualitätskontrolle und der Logistik verfügbar und miteinander vernetzt sind. TopSolid’Cam verfügt über ein umfassendes Fertigungsdatenmanagementsystem, in dem alle generierten Daten projektbezogen mit vollständiger Versionshistorie gespeichert und aus anderen Systemen abgerufen werden können. So kann das mittelgrosse Unternehmen aus Thüringen mit voller Zuversicht in die digitalisierte Zukunft blicken.
Genau der richtige Partner
Dank der Simulation und Visualisierung der CAM-Bearbeitung kann
VACOM seine Maschinen nun wesentlich schneller einrichten. Dies liegt vor allem daran, dass die Programme, die an die Maschinen gesendet werden, technisch einwandfrei sind und reibungslos ablaufen. «Das verdanken wir unserer guten Zusammenarbeit mit Moldtech. Die Postprozessoren waren sofort einsatzbereit, und die wenigen notwendigen Anpassungen waren schnell erledigt», erinnert sich Tilz.
Zur Schulung seiner Programmierer folgte VACOM dem Schritt-für-Schritt-Schulungskonzept des Systemanbieters, das auf die individuellen Bedürfnisse des Unternehmens zugeschnitten war. Dadurch zahlte sich die Investition in die neue Software ebenfalls schnell aus.
Ein bahnbrechendes CAD/CAM-System
Neue und immer komplexere Maschinenkonstruktionen veranlassten den in Thüringen ansässigen Vakuumkomponentenhersteller VACOM dazu, seine CAD/CAM-Infrastruktur umzustellen. Der Systemanbieter Moldtech erwies sich bei der Implementierung, Schulung und dem Support für die Softwarelösung TopSolid’Cam als hervorragender Partner.
TopSolid’Cam überzeugt durch:
- Programmierung in der Maschinenumgebung
- Umfassende Kollisionskontrolle, selbst bei komplexen Aufspannsituationen
- Integriertes Rohteilmanagement
- Schnelle und sichere NC-Datei-Ausgabe
- Einfache Bedienung
